Предприятие, которое выжило. Как строителям удалось вернуть докризисные объемы

Предприятие, которое выжило. Как строителям удалось вернуть докризисные объемы

Строительная компания из Новейшей Каховки на сегодня — одна из более современных организаций отрасли в Украине.

Мировой денежный кризис сказался на работе 1-го из ведущих строй компаний Украины — ООО «Олеся» (г. Новенькая Каховка, Херсонская обл.) падением объемов работ более чем вдвое. Все же фирме удалось не только лишь выжить, да и обойтись без сокращений. Сейчас «Олеся» вышла на докризисный уровень, спрос на ее услуги существенно превосходит предложение, и это при том, что фирме и так принадлежит 25% всех строй объемов Херсонской области. Не считая того, предприятием сооружены многие известные промышленные объекты в других областях Украины. О секретах популярности и насущных дилеммах «Олеси» — в интервью с ее директором заслуженным строителем Украины Валерием Серовым.

— Валерий Анатольевич, как проходит возобновление работы вашего предприятия в критериях возрастающей конкуренции, обусловленной выходом из кризиса всей строительной отрасли?

— Естественно, денежный кризис сказался на нашей фирме, как и на других предприятиях отрасли, осязаемым падением объемов производства. Но, невзирая на сложность ситуации, профессионалов мы не сокращали.

Основным для нас в то время было заплатить налоги и впору рассчитаться с работниками. Предприятию пришлось осваивать новые направления деятельности, новые технологии, расширить сферу предоставляемых услуг и продукции. Как произнес Ломоносов, «неусыпный труд препятствия преодолевает». И это вправду так: благодаря неустанному желанию трудиться, честному выполнению заказов новые предприятия, с которыми мы начали работать в кризис, посодействовали нам выжить, и они до настоящего времени являются нашими заказчиками. На данный момент на предприятии работает более 600 человек, которые получают высшую зарплату, выплачиваемую без задержек.

Сейчас мы не чувствуем возникновения соперников. Количество заказов не миниатюризируется, а вырастает. Наши заказчики знают, что у нас будет совершенно точно дешевле, оперативнее, очень отменно. А самое главное — мы никогда никого не подводили, свою работу всегда сдавали в срок. В сентябре текущего года мы получили сертификат ISO 9001:2009, подтверждающий, что система управления качеством предоставляемых нашим предприятием услуг соответствует муниципальным и интернациональным эталонам.

Мы строим промышленные объекты «под ключ» — от проектирования до сдачи объекта в эксплуатацию в Херсонской, Львовской, Донецкой и других областях Украины. Основная часть заказчиков — на Херсонщине. Это такие гиганты производства, как «Чумак», «Каргилл», «Грин Тим» и другие.

— Поведайте подробнее об главных объектах и направлениях деятельности предприятия.

— Все заказы у нас очень суровые. Так, мы выстроили самое огромное в Украине и одно из огромнейших в Европе овощехранилище для предприятия «Грин Тим» в Каховке. Также мы являемся генподрядчиком в строительстве мощного в Украине комплекса ветроэнергетических установок мощностью три мегаватта любая на побережье Темного моря. В этом году будет запущен 1-ый ветрогенератор, в последующем запланирован установка еще восьми, и дальше станем увеличивать темпы. В предстоящем хотят сооружать более 10 ветрогенераторов в год. Совместно с нами эти установки будут монтировать датчане, они привезут специальную подъемную технику. Вес 1-го генератора — 120 тонн. Его необходимо собрать понизу и поднять на высоту 120 метров. Каждый фундамент — это 700 кубометров бетона, 80 тонн арматуры. Мы готовы приступать к работе. По подготовительным прогнозам, инвесторы (они же заказчики) хотят в рамках программки «Ветроэнергетика» расположить около 100 таких ветряков повдоль всего черноморского побережья. Этот проект по мощности не уступит Каховской ГЭС.

Очередной мегапроект — строительство торгово-развлекательного центра «Оскар» в Херсоне. Это шестиэтажное здание площадью 5 тыщ квадратных метров с кинозалами на крыше и плавательным бассейном на четвертом этаже. Тут мы применим усиленные строй конструкции, уникальные для Украины. Установка строения рассчитан примерно на три месяца.

В Днепродзержинске мы делали установка систем пожаротушения на фабрике сильной американской компании «Проктер энд Гембл», производящей моющие средства. Правда, для нас этот вид деятельности тогда был несвойственен, мы открыли новое направление только ввиду кризиса, когда не было объемов работ. Тендер у этой компании выиграть трудно, у их маленький разговор и с организацией, допускающей нарушения в производстве: большой штраф без права повторного роли в их тендерах. К примеру, если предприятие не обеспечивает неопасное ведение работ — рискует получить желтоватую, а то и красноватую карточку, так как так именуемая карточная система безопасности труда применяется не только лишь снутри компании, да и по отношению к подрядным организациям.

Мы в тот период и тендер выиграли, и соответствующим образом выполнили новейшую для нас работу, и переняли у их систему вручения карточек. Внедрение этой системы оказало воздействие не только лишь на увеличение уровня производственной безопасности, да и на дисциплину на предприятии, также на производительность труда. Ее сущность в том, что за каждое выявленное нарушение охраны труда работник получает желтоватую карточку. К примеру, за отсутствие проекта организации работ либо неиспользование средств персональной защиты. Если нарушения длятся, к примеру, сотрудник на работе в нетрезвом состоянии, ему вручается красноватая карточка, которой предвидено отстранение от работ прямо до увольнения. 5 желтоватых карточек равняются к одной красноватой. Их количество оказывает влияние на процент премии, также на возможность предстоящей работы на предприятии.

— Как сложные задачки приходится решать при проведении работ?

— Строительство каждого объекта предугадывает сначала получение различных разрешений на строительство, предварительные работы, проектирование, изготовка конструкции — от фундамента (железобетонного, цельного либо сборного) до каркаса строения. В главном конструкции у нас сборные. Из-за этого сроки строительства существенно сокращаются, а цена иногда значительно понижается.

Опыт, скопленный нашими инженерами, позволяет производить проектирование, расчет и конструирование построек и сооружений с применением железных, железобетонных конструкций, также быстровозводимых облегченных конструкций с внедрением панелей типа «сэндвич» собственного производства. Проектно-конструкторский отдел нашего предприятия подготовил ряд проектов компаний по переработке сельхозпродукции вместе с ведущими фирмами Европы и Америки. Во время выполнения проекта и в процессе строительства группа профессионалов работает с заказчиками, подрядчиками, субподрядчиками, выезжает на объекты проектирования и строительства для принятия оперативных конструктивных решений на участке, ведет взаимодействие с производственными участками компании — заводом ЖБИ, цехом металлоконструкций, готовит тендерные проектные предложения.

В строительстве все почаще применяем огромные пролетные конструкции. Плиты-перекрытия используем до 15 метров, которые сами же и производим. Время от времени даже вносим конфигурации в готовые проекты. К примеру, если проектом в цельном варианте предвидено внедрение плит 6х6 метров, то мы применяем 6х9 и 9х12 метров. Такие строения заказчику еще удобнее эксплуатировать, будь то торгово-развлекательный центр либо фабрика, завод, так как колонн выходит меньше, просветы больше, помещения просторнее.

После возведения каркаса мы увлечены отделкой, также монтажом оборудования.

По такому принципу строили маслоэкстракционные фабрики, элеваторы, фабрики. Мы фактически выстроили ЗАО «Чумак», завод «Каргилл» в Каховке, элеватор для «Каргилла», «Судносервис» в Донецке. На данный момент стали строить овоще- и фруктохранилища. Так, в прошедшем году мы ввели в эксплуатацию овощехранилище на базе ООО «Днепровская земельная компания им. Солодухина» под Новейшей Каховкой, заказчик остался доволен; еще два — в Каховском районе. В этом году сдали один из огромнейших в Европе логистический центр предприятия «Грин Тим». На данный момент мы ведем переговоры по поводу монтажа фруктохранилища с регулируемой газовой средой в Крыму.

Еще одна принципиальная и увлекательная для нас работа — помощь в строительстве Свято-Андреевского храма, наибольшего на юге Украины. А именно, мы занимались проектированием, созданием и установкой железных конструкций — каркасов куполов. Площадь самого большего купола — 6 соток. Мы стопроцентно их спроектировали, разработали технологию монтажа под технику, которая у нас есть, чтоб не заказывать огромные краны, оперативно сделали легкие металлоконструкции. После того, как сделали обшивку, построили купола на храм.

Самым сложным было смонтировать и поднять кресты, подаренные храму Президентом Украины. В особенности пришлось повозиться с установкой креста на наибольшем и высочайшем куполе. Дело в том, что высота, на которую его поднимали, — около 70 метров, а имеющаяся в городке подъемная техника работает максимум на 59 метрах. Мы решили своими силами совладать с этой неувязкой, зачем удлинили стрелу крана на 12 метров, естественно, оформив перед этим нужную разрешительную документацию. Задачка не из легких, но мы с ней совладали и сделали подарок церкви. За это награждены орденом Святого Владимира.

— В чем уникальность и преимущество строй материалов, изготавливаемых на вашем предприятии?

— Как я уже произнес, сейчас мы в огромных объемах производим железобетонные пустотные плиты до 15 метров длиной и металлоконструкции.

Мы единственные, кто выпускает такие плиты. Похожие полосы есть, но такового свойства и таких пролетов нет. Для их производства еще в 2009 году приобрели у итальянской компании главные составляющие оборудования, нужного для производства данной продукции, остальное доработали сами. Кстати, итальянцы пошли нам навстречу, продав несколько главных узлов, да к тому же по низкой стоимости, так как и на их воздействовал мировой экономический кризис. Без помощи других доработанная и смонтированная линия нам обошлась в разы дешевле, чем покупка готовой.

Начав использовать экструдеры и отработав технологию производства, мы получили плиты высокого свойства в плане формы, размеров и прочности, что обосновали тесты во время процедуры сертификации. Не считая того, за всегда выпуска пустотных плит у нас не было ни одного варианта брака. Исследования проявили, что такая продукция выдерживает тройную нагрузку, подходит для использования в сейсмически активных зонах. В то же время наши плиты весят практически вдвое меньше, чем обыденные: шестиметровый просвет — до 300 кг/м2. Даже при огромных просветах (до 12 метров) вес пустотной плиты — до 400 кг/м2, в то время как цельная в разы больше.

Благодаря этому преимуществу понижаются издержки на строительство фундаментов и перекрытий, а работы проводятся оперативнее. К таким плитам, обычно, нужны каркасные строения, ригели, колонны. Их создание мы тоже освоили и только за последние два месяца выпустили в общей трудности более 1000 единиц.

Изготовка длинноразмерных плит по новейшей технологии на итальянском оборудовании скооперировано на 4 дорожках новейшей полосы. Установка плит просветом от 6 до 21 метра позволяет уменьшить сроки строительства, получить выигрыш в свободном пространстве, которое ранее занимали несущие опоры, что, непременно, отражается на себестоимости строительства и всего комплекса работ в целом.

В изготовлении плит употребляется итальянская формовочная установка — экструдер «Нордимпьянти». По принципу мясорубки бетон подается в шнеки, которые нагнетают давление и образуют пустоты. Также применяется полусухое прессование: из-за малого количества воды бетон на формовку подается практически сухой. В состав не считая цемента входят щебень маленький, большой, песок и хим добавки. Высочайшая крепкость получается из-за использования прочных канатов, определенных марки и количества цемента, огромных химдобавок-затвердителей, благодаря которым в 1-ые полчаса бетон становится пластичным, а позже резко затвердевает.

Еще одна особенность данного способа — значимая экономия арматурной стали, бетона, цемента, щебня и других составляющих. После окончания формовки крепкость набирается в течение 12 часов благодаря обогреву (для сопоставления: без обогрева плиты — до 2-ух суток). После чего проводится распиловка плит на подходящую длину при помощи специальной пилы-циркулярки огромного размера с алмазным напылением.

— Какое еще современное оборудование используете в собственной работе?

— В этом году мы заполучили новый южноамериканский бетоноукладчик. Уникальность этого оборудования в том, что оно позволяет с высочайшей скоростью уплотнять и сглаживать бетон по установленному уровню автоматом, независимо от неровностей основания, с миллиметровой точностью. Основой нивелирующей системы бетоноукладчика является автоматическая система лазерного управления. Таким макаром сокращаются трудовые затраты, возрастает скорость и качество работы.

На этот момент идет заливка пола из фибробетона М300 с бронирующей посыпкой в логистическом центре «Грин Тим» в городке Каховка. Этот процесс всегда начинается с выравнивания и утрамбовки грунта, потом — разметка и вычисление подходящего количества бетона. Если нужно, наносится слой щебенки, дальше — арматурная сетка, поверх которой заливается сам бетон.

Подача его на поверхность пола осуществляется конкретно с «миксера»; если подъезд последнего неосуществим, то подаем бетонный раствор с помощью автобетононасоса.

В итоге работы бетоноукладочной машины выходит бетонное покрытие пола, готовое к использованию по предназначению. Особенность полов, сделанных при помощи этого оборудования, — гладкая «зеркальная» поверхность, не образующая пыли.

Также в этом году мы заполучили китайский башенный кран высотой около 100 метров, с длиной стрелы 53 метра: отыскали компанию, которая ранее продавала этот кран в лизинг, а позже изъяла, мы его заполучили за полцены, настроили, и он отлично работает. И приобрели мы этот кран только поэтому, что он нужен для строительства торгово-развлекательного центра «Оскар», так как никакой другой техникой не обойтись при строительстве таковой сильной конструкции, тем паче в трехмесячный срок. И этот кран выручил и нас, и заказчиков, так как последним необходимо сдать объект до конца этого года.

Что касается нашей техники вообщем, то мы имеем 20 автокранов, бетононасос, 7 бетоносмесителей, бетоно­укладчик, тягачи с полуприцепами, автосамосвалы, погрузчики передние и телескопические, автовышки, подъемники, бетоноотделочные машины.

— Наверняка, создание такового уровня просит больших денежных вложений. Какова у вас ситуация с инвестициями, кредитами и поддерживает ли сейчас строителей правительство?

— Сейчас мы стараемся обходиться без займов. Кредиты брать трудно, тем паче при таких больших ставках. Причина сначала в том, что во время кризиса рентабельность строительного производства значительно снизилась за счет конкуренции. Другими словами при рентабельности 5% брать кредит и платить, например, 17% просто нереально. При таких кредитах рентабельность производства должна быть, как минимум, 25%. Такая же ситуация и с инвестициями. Потому мы не можем в достаточном количестве получать необходимое нам оборудование и стараемся обходиться своими средствами и своими силами.

Вообщем, сейчас строители оказались в томном положении: нередкие проверки, долгие процедуры дизайна разрешительной документации, неизменные увеличения налогов. При таких платежах и нашей низкой рентабельности трудно брать новое оборудование. К огорчению, мы сейчас совсем не работаем с бюджетом, с муниципальным заказом. А там и цены на порядок выше, и рентабельность тоже. Больше сотрудничаем с личными компаниями, а их основная задачка — добиваться понижения цены. Но веселит то, что эти заказчики (и российские, и забугорные) все почаще выбирают нашу фирму. А государству хотелось бы пожелать, чтоб оно нас меньше инспектировало и больше доверяло нам.

Валерий Серов

Родился в 1947 году. Закончил Новокузнецкий металлургический институт по специальности инженер-строитель. Трудовую деятельность начал в 1963 году каменщиком.

С 1966 по 1977 год — конструктор, начальник проектного отдела Кузнецкого металлургического комбината. 1977—1978 гг. — главный инженер проектов ЦНИИ «Проектстальреконструкция». 1978—1998 гг. — прораб, начальник ПМК, начальник ДСК ПУ «Каховсельстрой».

С 1998 года возглавляет компанию «Олеся».

ООО «Олеся»

Ведущее в Украине предприятие по проектированию и строительству промышленных и штатских объектов, изготовлению железных, цельных железобетонных конструкций, производству и установке дюралевых и металлопластиковых конструкций и др.

Большой опыт проектирования, внедрения ведущих технологий и организации строительного производства позволил сделать строительную компанию, в какой на сегодня трудятся 618 человек.

В процессе работы сотворена проектная группа, покупалась и восстанавливалась бывшая в употреблении строительная техника. Приобретен бездействующий завод ЖБИ, на сей день выпускающий до 3000 м3 сборного и товарного бетона за месяц, бездействующий метизный. Построен цех металлоконструкций.

Сейчас предприятие делает цельные бетонные конструкции, качественные бетонные вакуумированные полы на оборудовании Швеции, выпускает пустотные плиты-перекрытия, металлопластиковые и дюралевые окна, фасады, производит профлист, сэндвич-панели, фасадные кассеты, проектирует и строит строения и сооружения из легких металлоконструкций «под ключ».

ООО «Олеся» — неизменный подрядчик компании «Чумак». Построены цех сезонной переработки овощей, емкости для масла 5000 м3, маслозавод с полным циклом переработки 1400 тонн подсолнечника в день, цех экстракции растительного масла, Скадовский консервный завод, Каховский консервный завод.

В 2004—2005 годах построены здание с цельным каркасом СБК Каховской ГЭС, элеватор компании «Каргилл» в Донецке, реконструированы винзавод ОАО «Князь Трубецкой» и много других объектов.

ООО «Олеся» пользуется все большей популярностью, а работа коллектива отмечена муниципальными и международными заслугами.

Похожие записи:

Вы можете оставить комментарий, или отправить trackback с Вашего собственного сайта.

Написать комментарий